钢球在球轴承中是经受载荷并与轴承的动态性能直接有关的零配件。钢球的加工技术应首先满足其成品规范要求，还应使钢球成品在轴承元件中具有尽量高的寿命、低的噪音、小的摩擦力和高的可靠性。钢球的加工技术相对成熟。当前国内钢球制造工艺的原理和方法差别不大。工艺规程大体全都是：原料检验-钢球毛坯制造（冷、热镦，冷热轨制）-光球-热出力-硬磨-强化出力-初研-精研-擦洗-检验-涂油包装。归于毛坯制造过程，一般直径在1英寸（25.4mm）如下的钢球采用冷镦工艺，直径在1英寸以上2英寸如下的采用热镦或热轨，直径在2英寸以上的采用车削或热锻。

工艺过程当中，叫明显的变化时采用光球工艺代替锉削、软磨工艺，尽管当前钢球的制造工艺过程与国外先进企业类似或相近，先进工艺也在逐步运用，可是整个行业发展狠不平衡，尤其是成形工序在生产效率。成型偏差、产品总流量上都在先进水平有着较大差别，热出力和精研工序也有一定的差别。

钢球加工技术的发展形式主要集中在规制工艺、树脂砂轮磨削工艺、钢球表层强化处理、热处理自动线加工和新型水剂研磨液的运用。1英寸以上钢球可利用轨制工艺。采用轨制工艺钢球尺寸精度高（一般可达0.05-0.09um）且无环带，材料使用率高（比冷镦可提高20%），生产效率（能达到热镦的5倍），具有比较高的强度和非常好的尺寸稳定性，轨制球坯具有金属流线排布均匀，寿命长等非常多优势，但轨辊设计制造比较复杂，轨辊材料成本比较高。树脂砂轮磨研工艺，以磨代研对钢球进行终加工，能较稳定地提高钢球精度及表层质量，改进钢球的动态性能，尤其是对降低振动值起到关键作用，同时对轴承和套异常声也有明显改进。用此技术加工钢球磨削均匀，克服了用铸铁盘研磨添加研磨剂不均匀而影响钢球质量的以为因素，同时树脂专门使用磨削液污染小，加工后的钢球表层易于擦洗，且生产效率有很大的提高，大大减小了成本。