轴承是机械工业的最基本的零配件，而钢球作为轴承的滚动体，它的质量好坏对滚动轴承的性能起决定性的作用。实验统计表示：在轴承的失效形式中，因为钢球表层的缺陷而引发的裂纹、麻点造成的轴承失效达60%，我国风云1号卫星，就是因为钢球损坏而造成使用期限为到而丧失作用。伴随着科技的不断发展，人们对钢球的生产精度不断提高，国内对钢球表层自动检测仪起步较晚，对钢球展开几口的研究已经是成熟，但我国在检测技术方面远远落后，处于理论研究阶段，目前主要研究有：

1湖北工业大学在分析捷克SOMET企业AVIRO系列产品最基本的上进行了涡电流检测钢球的设计，并获得了初步功效，但涡电流方法主要用在检测亚表层缺陷，材料的不均以及表层裂纹，对回球和麻点等表层缺陷不敏感，并且对陶瓷球等非金属轴承球的缺陷检测无能为力。

2上海材料研究所的李自根等人采用渗透检测技术对陶瓷的表层缺陷进行检测，并研制了陶瓷球表层渗透检查自动分进系统，尽管该温室塑料薄膜系统也可用于检测轴承中钢球表层的缺陷，可是因为渗透检测是一种主要用在检测非金属材料表层开口缺陷的无损检测方法，因此只能检测钢球的部分缺陷，且检测效率不高。

3.哈尔滨工业大学的潘洪平博士研究了钢球表层缺陷检测评价体系，在钢球检测的图像理论方面获得了一些进程。在理论上创建源于图像技术的一般模型及分类方法。但此种图像出力方法每小时只能检测940粒钢球，在散射法16000-20000粒/小时的检测速度相差甚远，另外国内运用的高水平动态摄像机还依靠进口，这也限定了图像技术在钢球检测上的运用。

4.山东大学的叙淑琼等人研究了使用超声波检测技术对轴承球进行无损检测，这种方法不受钢球材质的影响，并且对钢球比安息粗糙度要求不怎么高，能够实现对部分有缺陷球的自动辨认，但该方法只能检测到表层裂纹和麻点，对于表层的擦伤和刮痕没有办法进行检测，并且结构复杂，检测效率不高。

从上面说的情况能够看到我国对钢球表层检测的技术还不成素，许多研究还是停顿在理论阶段。